8月18日，国内最大的海上石油勘探开发公司——中海油田服务股份有限公司400英尺自升悬臂式钻井平台“海洋石油942”，在大连船舶重工有限公司大连湾海洋工程基地交付使用。截止目前为止，这是我国自行建造的规模最大、自动化程度最高、作业水深最深的自升式钻井平台，其建造方式开创了我国海洋平台平地制造技术的先河。
实现六项首创记录

自升式钻井平台是海上四大移动式钻井装置之一，全球第一座自升式钻井平台“德朗DeLong号”建于1950 年，适应水深18米（60英尺）。现在新建的多数自升式钻井平台目标水深已经设定为122米（400英尺），极限设计水深不会超过200米。就设计而言，“海洋石油942”正是国际上较多采用的平台类型，该平台采用Friede ＆Goldman公司设计的JU－2000增强型，作业水深为122米，最大钻井深度为9144米，最大钻井作业工况可变载荷为3766吨。然而就建造过程而言， “海洋石油942”绝不是普通制造。据大连船舶重工技术人员介绍， “海洋石油942” 在建造过程中实现6 项 “首创”：首次在平地建造、倾斜船台下水的大型钻井船；首次在沙石地进行分段合拢，进行了有益的探索和尝试；首次实现了总重超过2万吨的平台平地拖移；首次采用平台站桩、悬臂梁推移上平台的合拢方法，解决了大吨位悬臂梁的合拢受到吊车能力限制的问题；首次在整个水下阶段均没有船用吊车的条件下，实现了所有的水下安装、试验以及桩腿接长工作；首次大面积、全方位使用履带吊进行所有的分段合拢、桩腿制作和合拢等大型吊装。

一位国内船厂的海洋平台建造专家介绍说，在“海洋石油942”的首创性中，平地建造、倾斜船台下水是一个历史性的突破，为今后类似钻井平台的建造开创了新模式。

据了解，自升式钻井平台建造周期长，选择平地建造可以避免与船厂建造的新船争夺船坞资源，从而大大提升了建造效率。此前，平台建造技术基本上掌握在韩国船厂的手中，“海洋石油 942的交付标志着我国也掌握了海洋工程平地建造的技术。
走向海洋工程 “第一军团”

为进一步拓展在海洋工程领域的建造能力，2006年底大连船舶重工开始进行大连湾海洋工程建造基地的规划与建设，“海洋石油942”号则是该基地建造的第一个产品。大连船舶重工海洋工程基地占地近60万平方米，按照现代化海洋工程建造工艺流程分成分段制作、分段涂装、分段总组合拢等区域以及专门的桩腿建造区域，建有船坞、船台各一座，并有长达460米的舾装码头、162米顺岸码头及120米悬臂梁码头，可以满足不同海洋工程项目的制造、修理、系泊、调试等需要。具备同时建造四座自升式钻井平台和一座半潜式钻井平台，或同时建造六座自升式钻井平台的能力，年平均产值约80亿~100亿元。

另外，“海洋石油942”也是大连船舶重工首次以总承包商身份承担的国内第一个“交钥匙”工程。凭借新基地和首次“交钥匙”工程积累的技术经验，大连船舶重工未来三年内，海洋工程产值将占到其业务的1/3左右，成为新的经济增长点。大连重工将在国内率先实现船舶产品结构的战略转型，一举成为该领域的世界第一军团。
提升我国深水制造竞争力

据中海油服工程人员介绍，在“海洋石油942”交付使用之前，中海油服的自升式钻井平台数量为12座，其中超过300英尺的深水自升式钻井平台仅为 1座。因此，“海洋石油942” 的交付将有效改变公司船队结构单一的现状。同时“海洋石油942”也成为中海油服的400英尺自升式钻井平台成为其船龄结构中最为年轻的部分，改变了中海油服目前平台严重老化的问题。2009 年，中海油服还将获得已并购的挪威 AWO公司三座新建400英尺自升式钻井平台，届时，中海油服原本较弱的400 英尺水域竞争能力将得到发展和扩大。另据了解，现有200米水深以内大陆架海域的油气开发，有90％采用导管架生产平台，而“海洋石油942”号所在用的自升悬臂式设计，能实现导管架生产平台上实施钻完井作业、修井作业和钻调整井作业，减少导管架平台的成本投入，因此，该平台类型颇受国际市场欢迎。

根据对目标市场的分析和预测，目前全球海上对自升式钻井平台需求的逐渐增加，400 英尺作业水深的自升式钻井平台更是需求较旺。因此，随着海洋石油942”号交付和未来中海油服 400英尺自升式钻井平台数量的增加，我国在该领域的国际承包作业能力及一体化服务能力也将大大提升。