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定此项为非要因。通过以上验证 方案确立后，利用平台资 耗量最大，在高效分离器 F 罐水

分析，影响破乳剂损耗的的要因 源，为加药区设置加药平台，使 相出口添加时，药剂消耗量最少，
是加药方式不合理以及药剂注入 得药剂罐底高度高于加药点位， 在满足水质要求的前提下（含油

点不合理。 可以充分的将罐内药剂全部添加 不 超 过 300ppm）， 该 加 药 点
完成，经过加药台的使用后，调 能达到药剂的最高经济性，下药
降低药剂损耗的处理方案 查发现移动药剂方罐内的药剂能 浓度可从现有的 60ppm（高效

够全部添加完成，在未改造前 分离器 E、F 罐水相出口）降至
化学药剂 转运至生产平台
每 个 罐 内 都 有 7-10cm 高 度 的 38ppm，减少 33% 的药剂损耗，
过程中，需要储存在一个两方的
药剂残留，折算后发现残留药 见图 3-5。
储罐内进行运输，储罐到达平台
剂 为 85-120L 不 等， 以 每 个 罐 应用分层预混喷注技术 反
后需要将罐内药剂倒至平台化学
1600L 药剂核算，本次改造实现 向 破 乳 剂 BH-531C 目 前 的 注
药剂橇内的化学药剂罐内，倒药
了减少平均 6.4% 的药剂损耗。 入点为 一系列高 效分离 器 C 的
完毕后将两方储罐返回陆地重新
优选加药点位。优选合理的加药 水相出口（待附图：高效 C 药
添加化学药剂，再次进行运输。
点位，针对不同加药点及斜板除 剂注入点照片），药剂由出口管
经过调查发现，作为用来运输的
油器水质情况做了试验，并进行 线上方进入后与高效分离器处理
两方储罐内始终都有部分药剂残
相关数据统计。 完成的生产水混合作用，输送至
留，使用尺具进行测量发现，每
斜板除油器进行下一步处理。高
个 罐 内 都 有 7-10cm 高 度 的 药
效分离器 C 水相出口流速约为 65
剂残留，折算后发现残留药剂为
3
4.06m /min，药剂的注入速度
85-120L 不等。基于流程现状，
为 600ml/min， 分 析 表 明 药 剂
选择从优化加药方式方面着手，
注入速度远远小于生产水流速，
以期减少 6% 以上的药剂损耗。
因此药剂无法与生产水充分混合
通过分析，总结出如下加药
图 3-5 不同药剂注入点斜板除油器出口含 作用，导致进入斜板除油器的生
方式，为避免加药过程中的药剂 油统计
产水油水分离不彻底，斜板处理
残留，为加药区设置加药台，避
通过不同药剂注入点斜板除 效果不佳。
免药剂残留（如下图 3-4 所示）
油器出口含油数据，可以发现药 通过分析生产流程，发现将

剂注入点不同对药剂损耗和污水
药剂加注点移至高效分离器底部
处理效果明显不同，通过统计试 冲砂管线可以从三方面提升药剂
验可以看出在原油入口总管线、 作用效果 : 使药剂与生产水更早

高效分离器 E、F 罐水相出口同 预混，从而增加药剂在罐内的滞

图 3-4 化学药剂倒药流程改造 时添加时水质最优，但是药剂消 留时间，初步估算可增加接触时